RTM工藝過程主要包括以下幾方面:

(1)環(huán)氧板預(yù)制件的制造:將增強(qiáng)纖維按要求制成一定形狀， 然后放入模具中待用。預(yù)制件的尺寸不應(yīng)超過模具密封區(qū)域，以便模具閉合和密封。

(2)充模:在模具閉合鎖緊后,在一-定條件下將樹脂注人模具，環(huán)氧板樹脂在浸漬纖維增強(qiáng)體的同時(shí)將空氣趕出，當(dāng)多余的樹脂從模具溢膠口開始流出時(shí),停止樹脂注人。

(3)固化:在模具充滿后,通過加熱使樹脂發(fā)生反應(yīng),交聯(lián)固化。理想的固化開始時(shí)間是在模具剛剛充滿樹脂時(shí)。如果樹脂開始固化時(shí)間過早,將會(huì)阻礙樹脂對纖維的完全浸潤,導(dǎo)致最終制件中存在空隙，降低制件性能。

(4)開模:當(dāng)固化反應(yīng)進(jìn)行完全后,打開模具取出制件進(jìn)行后處理。環(huán)氧板預(yù)制件成型技術(shù)、增強(qiáng)材料、預(yù)制體成型設(shè)備的正確選擇可決定RTM工藝應(yīng)用成功與否。用噴射成型技術(shù)制備預(yù)制件時(shí)需要較大的場地，設(shè)備成本較低，適宜批量制造大型預(yù)制件,生產(chǎn)效率高。用沖壓成型技術(shù)制備預(yù)制件時(shí)生產(chǎn)效率更高，可制備連接纖維增強(qiáng)預(yù)制件，提高復(fù)合材料制件的性能，但沖壓成型設(shè)備投資較噴射成型設(shè)備高。

預(yù)制件切合成型技術(shù)包括手工和自動(dòng)化切割/縫合兩種。手工切割/縫合所需設(shè)備為不銹鋼切割尺和切割臺(tái)，經(jīng)切割后的增強(qiáng)材料手工組合、縫合，設(shè)備投資少,但其生產(chǎn)效率很低。環(huán)氧板在航空航天工業(yè)領(lǐng)域的預(yù)浸料鋪貼中正逐漸使用自動(dòng)化切割/縫合技術(shù),需要具有機(jī)械手控制的自動(dòng)化切割臺(tái)和鋪貼組合設(shè)備。但自動(dòng)化切割設(shè)備投資大，主要用于小批量高性能復(fù)雜預(yù)制件的制造。

RTM工藝的注人通常采用低壓或在真空壓力下注人樹脂的方法，因而模具采用一個(gè)弓形夾合模夾緊,模具制作成本較低。環(huán)氧玻璃鋼模具是RTM小批量生產(chǎn)中常用的模具,其使用壽命最多為數(shù)千次。隨著制件形狀復(fù)雜程度的增加，鋪放預(yù)制件過程會(huì)加劇模具磨損,環(huán)氧模具的使用次數(shù)將下降。環(huán)氧板模具也可作為組合模具使用，比如在上、下模的一側(cè)或兩側(cè)安放可拆卸的填塊以獲得較復(fù)雜的制件形狀。
模壓壓力:可以使模壓料在模腔內(nèi)流動(dòng),增加原料的密實(shí)性，克服樹脂在縮聚反應(yīng)中放出的低分子物和其他揮發(fā)物所產(chǎn)生的壓力，避免出現(xiàn)脫層等缺陷;同時(shí)可以使模具緊密閉合,使制品具有固定的尺寸和形狀，以及防止制品在冷卻過程中發(fā)生變形。

模壓溫度:可以使模壓料熔融流動(dòng)充滿型腔并為固化過程提供所需熱量。調(diào)節(jié)和控制模壓溫度的原則是保證充模固化定型并盡可能縮短模塑周期，一般模壓溫度越高，模塑周期越短。對于厚壁制品,應(yīng)適當(dāng)降低模壓溫度，以防表面過熱，而內(nèi)部得不到應(yīng)有的固化。模壓溫度與物料是否預(yù)熱有關(guān)，預(yù)熱料內(nèi)外溫度均勻，塑料流動(dòng)性好，模壓溫度可比不預(yù)熱的高些。其他影響因素也應(yīng)確保各部位物料的溫度均勻，包括材料的形態(tài)、成型物料的固化特征等。模壓時(shí)間:是指熔融體充滿型腔到固化定型所需時(shí)間。環(huán)氧板當(dāng)模具溫度不變時(shí)，壁厚增加需要時(shí)間延長。此外,模壓時(shí)間還受預(yù)熱、固化速率、制品壁厚等因素影響。

通常，模壓壓力、溫度和時(shí)間三者并不是獨(dú)立的，實(shí)際生產(chǎn)中一般是憑經(jīng)驗(yàn)確定三個(gè)參數(shù)中的一個(gè)，再由試驗(yàn)調(diào)整其他兩個(gè)參數(shù)，根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量對已確定的參數(shù)進(jìn)行調(diào)整。

想知道環(huán)氧樹脂板更多關(guān)于的知識(shí)百度一下