當纖維用于聚合物基環(huán)氧板材料時，增強體表面處理的目的在于于改善纖維與聚合物基體間的霸結(jié)性能，提高界面剪切強度。而當纖維用于金屬基環(huán)氧板材料時，纖維表面處理的目的則主要是改善纖維與金屬基體間的浸潤性和抑制界面發(fā)生化學反應。

1.硼纖維

常見的金屬基體有鈦、鋁、鎂、銅、鐵等，其中鈦的比強度高，中等溫度下高于鋁合金，在航空、航天領(lǐng)域應用廣泛，但鈦的剛性差，如采用硼纖維增強鈦，則可獲得強度和剛度均很高的鈦基環(huán)氧板材料。鈦基體與硼纖維在界面處易發(fā)生化學反應形成界面層，在外載作用下，界面層因自身脆性而產(chǎn)生裂紋，并與纖維中原有的裂紋共同作用，從而增加材料脆性，降低材料性能。如果界面層誘發(fā)的裂紋尺寸小于纖維中的原有裂紋，環(huán)氧板材料的強度不會因界面層的裂紋而受到削弱，此時的破壞仍由纖維中的原有裂紋決定。但若界面層的裂紋核大于纖維中的原有裂紋，則該裂紋將向纖維中擴散，致使纖維斷裂，環(huán)氧板材料破壞。界面的脆性層在一定的形變條件下將發(fā)生破斷，而破斷形變量的大小取決于該裂紋的大小，裂紋的大小又依賴于脆性層的厚度。當脆性界面層裂紋引起的應力集中程度小于纖維原有缺陷的應力集中程度時，該界面層裂紋不會影響環(huán)氧板材料的強度，但當裂紋增多、尺寸增加時，環(huán)氧板材料的強度將逐漸減小，一旦超過某一臨界尺寸后，界面層的破裂立即引起纖維斷裂，導致環(huán)氧板材料整體破壞。因此，為改善界面性能，提高環(huán)氧板材料強度，必須控制界面層厚度，即控制界面反應。如工藝上采用快速制備以減少反應時間，或低溫環(huán)氧板以降低反應速度，或纖維涂層以減小表面活性，抑制界面反應發(fā)生等。

利用CVD技術(shù)在硼纖維表面形成碳化硅或碳化硼涂層(惰性),可以抑制熱壓成型時硼與鈦的界面反應。此外，通過化學反應原位產(chǎn)生增強體，其界面干凈，無反應層，界面結(jié)合強度高，環(huán)氧板材料性能優(yōu)異。

2.氧化鋁纖維

當硼纖維應用于鋁合金時，可充分利用硼纖維的強度和剛度，制成的硼纖維增強鋁基環(huán)氧板材料可應用于渦輪發(fā)動機的風扇葉片、飛機蒙皮和翼梁等，但硼與鋁易發(fā)生反應生成AIB2，硼被氧化生成低熔點的B2O3，這些均影響界面結(jié)合強度，為此，在硼纖維表面涂覆碳化硅有助于改善浸潤性和抑制界面反應，或采用惰性氣氛下成型也可有效阻止硼和鋁的氧化反應。應注意的是硼纖維表面涂覆氮化硼也可有效阻止界面反應，但會給界面結(jié)合帶來不良影響。

目前，氧化鋁纖維已廣泛應用于鋁基環(huán)氧板材料。活塞的火力岸和活塞裙部分布有氧化鋁纖維時，可顯著提高該部位的高溫性能，尤其是耐磨性能，從而大幅提高活塞的使用壽命。但氧化鋁纖維與鋁液的浸潤性差，為此應對纖維表面進行涂層處理。

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